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火狐体育电竞app首页:【精华】质量人必须了解的机械加工质量知识附赠常用的10个质量指标
日期:2022-07-07 09:06:40 来源:火狐体育靠谱吗 作者:火狐app靠谱吗

  由于数控加工的复杂性(如不同的机床,不同的材料,不同的刀具,不同的切削方式,不同的参数设定等等),决定了从从事数控加工(无论是加工还是编程)到到达一定水平,必须经过一段比较长的时间,此手册是工程师在长期实际生产过程中总结出来的、有关数控加工工艺、工序、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等方面的一些经验总汇,可供大家参考。

  (1)刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序,用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间,减少不必要的定位误差。

  (2)以加工部位分序法对于加工内容很多的零件,可按其结构特点将加工部分分成几个部分,如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面,后加工孔;先加工简单的几何形状,再加工复杂的几何形状;先加工精度较低的部位,再加工精度要求较高的部位。

  (3)以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件,由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形,故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。

  综上所述,在划分工序时,一定要视零件的结构与工艺性,机床的功能,零件数控加工内容的多少,安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则,要根据实际情况来确定,但一定力求合理。

  答:加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况,以及定位夹紧的需要来考虑,重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行:

  (1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧,中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。

  (3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行,以减少重复定位次数,换刀次数与挪动压板次数。

  (4)夹具要开畅,其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀(如产生碰撞),碰到此类情况时,可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。

  1.对刀点可以设在被加工零件的上,但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位,有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏,会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找,因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置,这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下:

  2. 工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的,它在工件装夹完毕后,通过对刀确定,它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定,一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一,即在加工时,工件坐标系和编程坐标系是一致的。

  走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的,因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:

  6)刀具的进退刀(切入与切出)路线也要认真考虑,以尽量减少在轮廓处停刀(切削力突然变化造成弹性变形)而留下刀痕,也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。

  工件在找正及程序调试完成之后,就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中,操作者要对切削的过程进行监控,防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。

  1.加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中,根据设定的切削用量,刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况,根据刀具的承受力状况,调整切削用量,发挥机床的最大效率。

  2.切削过程中切削声音的监控在自动切削过程中,一般开始切削时,刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的,此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行,当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后,切削过程出现不稳定,不稳定的表现是切削声音发生变化,刀具与工件之间会出现相互撞击声,机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件,当调整效果不明显时,应暂停机床,检查刀具及工件状况。

  3.精加工过程监控精加工,主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量,切削速度较高,进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响,对于型腔加工,还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决,一是要注意调整切削液的喷淋位置,让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件;二是要注意观察工件的已加工面质量,通过调整切削用量,尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果,则应停机检察原程序编得是否合理。

  特别注意的是,在暂停检查或停机检查时,要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机,突然的主轴停转,会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时,考虑停机。

  (4)刀具监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中,要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求,对刀具及时处理,防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。

  七.问:如何合理选择加工刀具?切削用量有几大要素?有几种材料的刀具?如何确定刀具的转速、切削速度、切削宽度?

  1.平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时,尽量采用二次走刀加工,第一次走刀最好用端铣刀粗铣,沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。

  3.球刀、圆刀(亦称圆鼻刀)常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。

  答:(一)加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一,也是需要操作者遵守、执行的规程,是加工程序的具体说明,目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。

  (二)在加工程序单里,应包括:绘图和编程文件名,工件名称,装夹草图,程序名,每个程序所使用的刀具、切削的最大深度,加工性质(如粗加工还是精加工),理论加工时间等。

  答:在确定加工工艺后,编程前要了解:1、工件装夹方式;2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹;3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具;4、库存的刀具有哪些----避免在加工时因无此刀具要修改程序,若一定要用到此刀具,则可以提前准备。

  答:安全高度的设定原则:一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面,这样也可以最大限度避免撞刀的危险。

  答:因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同,所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。

  答:(一)程序输送的方式可分为CNC和DNC两种,CNC是指程序通过媒体介质(如软盘,读带机,通讯线等)输送到机床的存储器存储起来,加工时从存储器里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制,所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工,由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序(也即是边送边做),所以不受存储器的容量受大小的限制。

  (二)切削用量有三大要素:切削深度、主轴转速和进给速度。切削用量的选择总体原则是:少切削、快进给(即切削深度小,进给速度快)。

  (三)按材料分类,刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢),涂层刀具(如镀钛等),合金刀具(如钨钢、氮化硼刀具等)。

  几何方面的质量——指机械加工后最外层表面与周围环境间界面的几何形状误差。它分为宏观几何形状误差和微观几何形状误差。

  ● 宏观几何形状误差(如圆度误差,平面度误差等)。宏观几何形状误差的波长(测量长度或取样长度)与波高(误差值)的比值一般大于 1000。

  ● 微观几何形状误差(微观几何形状的不平度,或称表面粗糙度)。其波长与波高比值一般小于 50。

  ● 介于宏观几何形状误差与微观表面粗糙度之间的周期性几何形状误差,常用波度来表示,其波长 λ与波高 Hλ 比值等于 50~1000。波度主要是由加工系统的振动所引起的。

  机械加工精度是指零件加工后,其几何参数(尺寸、形状和各表面间相互位置)与理想几何参数的符合程度。

  零件加工的尺寸精度、形状精度和位置精度之间是有联系的。一般情况下,形状误差应限制在位置公差之内,而位置误差又应限制在尺寸公差之内。

  如对零件的形状误差或位置误差有特别要求,应在尺寸公差之外另加标注。夹具底板零件,其顶面于底面之间的距离尺寸为自由公差,但其顶面对底面的平行度误差要求很高,需特别加以标注。

  1) 试切法:加工时先在零件上试切一小段,进行测量,根据测量结果与要求尺寸的差值,用进给机构或其它方法调整刀具与工件的相对位置,然后再进行试切、测量、调整,直至达到规定的尺寸,最后正式切削出整个待加工表面。试切法的效率低,对操作者的技术水平要求较高,多用于单件、小批生产或高精度零件的加工。

  2)调整法:按试切好的工件或标准样件或对刀装置等,调整刀具相对于工件加工表面的位置,并在加工过程中保持这一位置,从而获得零件所要求的尺寸精度。调整法多用于成批、大量生产。

  3) 尺寸刀具法:零件的尺寸精度是由具有一定尺寸的刀具或组合刀具保证的,常用于孔、槽面、成形表面的加工。

  4) 自动控制法:通过尺寸测量装置、进给机构和控制机构组成的刀具位置控制系统,使加工过程中的尺寸测量,刀具的补偿调整和切削加工等一系列工作自动完成,逐步获得所要求的尺寸精度。自动控制法实际上是一种自动化了的试切法。

  粗糙度值大的表面间结合时,由于实际接触面积小,接触应力很大,易磨损,耐磨性差。但粗糙度值过小可能使结合表面间发生分子粘接,并会破坏润滑油膜,造成干摩擦而引起剧烈磨损。因此,就磨损而言,存在一最优表面粗糙度值,此值与零件的工作载荷有关。如机床导轨面的粗糙度值,一般以 Ra 1.6µm~0.8µm 为好。

  加工硬化了的表面,硬化到一定程度能使耐磨性有提高,但硬化程度再大反会使结晶组织出现过度变形,甚至产生裂纹或剥落,使磨损加剧,耐磨性反而降低。

  交变载荷作用时,表面粗糙度、划痕及微裂纹等均会引起应力集中,从而降低疲劳强度;加工表面粗糙度的纹路方向对疲劳强度也有较大影响,当纹路方向与受力方向垂直时,疲劳强度明显降低。一般加工硬化则可提高疲劳强度,但硬化过度则会所得其反。

  残余应力对疲劳强度影响也较大:残余应力为压应力时,可部分抵消交变载荷施加的拉压力,阻碍和延缓裂纹的产生或扩大,从而提高疲劳强度;但为拉应力时,则会大大降低疲劳强度。

  滚压加工,可减小粗糙度值、强化表面层,使表层呈压应力状态,从而有利于防止产生微裂纹,提高疲劳强度。如:中碳钢零件经滚压加工后,其疲劳强度可提高 30%~80%。

  表面粗糙度值大的表面,腐蚀性物质(气体、液体)容易渗透到表面的凸凹不平处,从而产生化学或电化学作用而被腐蚀。

  表面微裂纹处容易受腐蚀性气体或液体的浸蚀。如零件表面有残余压应力,能阻止微裂纹的扩展,从而可在一定程度上提高零件的耐蚀性。

  影响配合质量的最主要因素是表面粗糙度。对于间隙配合表面,经初期磨损后,间隙会有所增大。表面粗糙度值越大,初期磨损量越大,严重时会影响密封性能或导向精度。对于过盈配合,表面粗糙度值越大,两配合表面的凸峰在装配时易被挤掉,造成过盈量减小,从而可能影响过盈配合的连接强度。

  废品率%=(废品的材料金额/总生产成本)×100%或(废品总数量/产品总生产数量)×100%。

  应用/信息:废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值,应尽快与相关部门协调解决。

  花费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以生产劳动工时或返工(返修)品的总数量除以总的生产数量得到。

  返工率%=(返工工时/总生产劳动工时)×100%或(返工(返修)品的总数量/总的生产数量)×100%。

  返工工时:是指再次加工,分拣,修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品,成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复,重新包装,再分拣,附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。

  应用/信息:直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。任何再进入生产过程的产品应被认为返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定て┤纾在最终检查时,涂漆生产线%的产品不合格,而该涂漆生产线名操作员,返工的产品(10%)需要再次涂漆,涂漆生产线 返工小时。

  顾客退货率 = 退回件数/发货件数产品总数量 *1,000,000 或产品不良率=不合格总数/产品总数量 *1,000,000。

  每年由于产品不合格引起的生产停顿次数。导致公司停止发货,停止生产或者要求将已制造的产品进行修正。

  巡检合格率或工序合格率即零件牟过程一次合格数量除以零件生产总数量所得或加权平均所得;零件加工不良率为零件不合格总数出除以零件生产投入数量所得。

  报废损失费:因产成品、半成品、在制品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复造成报废所失的费用;

  定义:是指在一定期间内,在所有的检验批中,若因检验判定不合格而整个检验批需要返工(或返修或报废)的批数占总的检验批的批数的比例。

  检验批:是提交进行检验的一批产品,也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。通常检验批应由同型号、同等级和同种类(尺寸、特性、成分等),且生产件和生产时间基本相同的单位产品组成。